चरण-दर-चरण यार्न निर्माण प्रक्रिया

यार्न निर्माण में कई महत्वपूर्ण कदम शामिल हैं। सबसे पहले, तंतुओं को उनके वांछित गुणों के अनुसार चुना और क्रमबद्ध किया जाता है। फिर रेशों को सीधा किया जाता है, और संदूषकों को सफाई, कार्डिंग और कंघी करके हटा दिया जाता है। धागे के आवश्यक प्रकार और मोटाई बनाने के लिए कार्डेड फाइबर खींचे जाते हैं, घुमाए जाते हैं और घूमते हैं।

परिचय

रेशम एकमात्र प्राकृतिक फाइबर है, जिसे आप स्टेपल के रूप में प्राप्त नहीं कर सकते। अन्य सभी तकनीकी रूप से प्रासंगिक प्राकृतिक फाइबर स्टेपल फाइबर के रूप में आते हैं।

स्टेपल फाइबर उनकी औसत लंबाई से भिन्न होते हैं। जब रेशों को काटा जाता है, तो वे आपस में उलझ जाते हैं, उनके बीच घर्षण बढ़ जाता है और एक स्टेपल फाइबर यार्न का निर्माण होता है।

आप रिंग, ओपन-एंड, फ्रिक्शन और एयर जेट स्पिनिंग द्वारा यार्न की प्रति लंबाई घुमावों की संख्या बढ़ा सकते हैं। यह कताई तकनीक है जो यार्न के गुणों को निर्धारित करती है।

यार्न प्रसंस्करण के लिए कच्चे माल और यार्न बनाने की प्रक्रिया के बारे में अधिक जानने के लिए पढ़ना जारी रखें।

क्या आप जानते हैं? 

विश्व स्तर पर दूसरी सबसे बड़ी यार्न कताई क्षमता के साथ, भारत वैश्विक सूती धागे बाजार का एक महत्वपूर्ण हिस्सा रखता है। भारत हर साल 4700 मिलियन किलोग्राम से अधिक यार्न कातता है।

यार्न क्या है?

यार्न शब्द फाइबर की लंबाई को संदर्भित करता है। कपड़ों में, क्रोशिए से बुनाई, बुनाई, कढ़ाई और रस्सी बनाने में, यार्न इंटरलॉक्ड रेशों की एक सतत लंबाई है जिसका उपयोग कपड़े बनाने के लिए किया जाता है।

नतीजतन, आप यार्न को दो 'श्रेणियों' में विभाजित कर सकते हैं। यार्न (आमतौर पर ऊन की गेंद कहा जाता है) बुनाई और क्रोशिए जैसे शिल्प में उपयोग किया जाता है और कढ़ाई या सिलाई मशीनों के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला धागा लंबी लंबाई में होता है।

वैकल्पिक रूप से, आप यार्न से कपड़ा बुन या बुन सकते हैं। टेक्सटाइल को अलग से यार्न खरीदने के बजाय फैब्रिक के रूप में लंबाई में खरीदा जा सकता है।

यार्न बनाने के लिए कच्चा माल

यार्न उद्योग लगभग 15 विभिन्न प्रकार के रेशों का उपयोग करता है।

• सामान्य प्रकार के फाइबर: प्राकृतिक और सिंथेटिक फाइबर दो प्रकार के फाइबर होते हैं, जिनमें पौधों और जानवरों से प्राप्त प्राकृतिक फाइबर होते हैं। कपास, जो परिपक्व कपास के बीजों और बीजों से प्राप्त होता है, सबसे प्रचुर मात्रा में और व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला पौधा फाइबर है।
   
• पौधे और पशु फाइबर: निर्माता पौधों की पत्तियों या तनों से रस्सियों का उत्पादन करने के लिए फाइबर का उपयोग करते हैं, जबकि लिनन सन और वनस्पति फाइबर से आता है। पशु रेशों में भेड़ से ऊन, बकरियों से मोहायर, खरगोशों से अंगोरा और रेशम के कीड़ों से रेशम शामिल हैं।
   
• सिंथेटिक फाइबर का निर्माण: सिंथेटिक फाइबर स्पिनरनेट नोजल के माध्यम से मजबूर रासायनिक समाधानों के माध्यम से बनने वाले फिलामेंट्स को स्पिन करके बनाए जाते हैं। ऐक्रेलिक, नायलॉन, रेयॉन, स्पैन्डेक्स, पॉलिएस्टर, पॉलीओलेफ़िन और ट्राईसेटेट जैसी सामग्रियों का आमतौर पर उपयोग किया जाता है, जो विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए अद्वितीय गुण प्रदान करती हैं। स्पैन्डेक्स, उदाहरण के लिए, उच्च लोच है, जो बिना टूटे 500% से अधिक खींचने में सक्षम है।

यार्न निर्माण प्रक्रिया

सिंथेटिक या प्राकृतिक रेशों से धागा बनाने की प्रक्रिया चुनौतीपूर्ण होती है। यार्न की विशेषताएं, जैसे आकार, गुणवत्ता, बनावट, आदि, प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला द्वारा निर्धारित की जाती हैं। यहां बताया गया है कि अच्छी गुणवत्ता वाले धागों को कैसे संसाधित किया जाता है।

चरण- 1 - ओटाई

कपास के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में यह पहला कदम है। इस प्रक्रिया में रेशों को नुकसान पहुँचाए बिना बिनौला को लिंट से अलग किया जाता है।

निर्माताओं ने पहले "फुट रोलर" और बाद में इसके उन्नत संस्करण, "चुरका" सहित हाथ और पारंपरिक मशीनों द्वारा इस कदम का प्रदर्शन किया। कपड़ा प्रक्रियाओं के औद्योगीकरण ने तीन प्रकार के जिन्स का उपयोग किया: सॉ जिन्स, मैकार्थी जिन्स और रोलर जिन्स।

ताजी चुनी हुई कपास जिनिंग उद्योग में जाती है, जहां बीजों और अवांछित बाहरी पदार्थ जैसे पत्ते, डंडे, गंदगी आदि का निरीक्षण होता है। तंतुओं को खोलने के लिए कितनी गर्मी लागू की जानी चाहिए, यह निर्धारित करने के लिए कपास को उसकी नमी की मात्रा के लिए मापा जाता है।

इसके बाद नमी को दूर करने के लिए एयर ड्रायर का इस्तेमाल किया जाता है। गंदगी और अन्य बाहरी सामग्री को हटाने के लिए कपास को एक लिंट क्लीनर के पास भेजा जाता है।

लिंट और कपास के बीज को जिन स्टैंड पर साफ कपास से अलग किया जाता है, इसे अलग करने के लिए तैयार किया जाता है। एक गठरी हाइड्रोलिक दबाव के तहत साफ कपास के 500 पाउंड के ब्लॉक को संकुचित करती है।

मशीन अपनी क्षमता के आधार पर प्रति घंटे 12 से 60 गांठों के बीच प्रक्रिया कर सकती है। एक कताई कारखाने ओटाई प्रक्रिया के बाद गांठें प्राप्त करता है।

चरण-2 - ब्लोइंग

यार्न निर्माण प्रक्रिया, जिसे कताई भी कहा जाता है, इसी अवस्था में शुरू होती है। इस प्रक्रिया के लिए एक वायु प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, जैसा कि इसके नाम से पता चलता है।

ब्लोइंग से आप कंप्रेस्ड फाइबर को खोल सकते हैं, उन्हें साफ कर सकते हैं, ब्लेंड या मिक्स कर सकते हैं, सूक्ष्म धूल हटा सकते हैं, और उन्हें निम्नलिखित प्रक्रिया में समान रूप से फीड कर सकते हैं।

ब्लोइंग में निम्नलिखित विधियाँ शामिल हैं:

• खोलना: एक बेल ओपनर ओपनिंग फंक्शन करता है। इस प्रक्रिया में एक उथले लिंट नुकसान के साथ संकुचित तंतुओं से छोटे गुच्छे निकलते हैं।

जैसे ही फाइबर टफ्ट्स दांतों के दो सेटों के बीच स्लाइड करते हैं, वे दांतों के दूसरे सेट से गुजरते हैं।

• सफाई: रेशों के खुलने के बाद सफाई होती है। धागों के छोटे गुच्छों के कारण अवांछित बाहरी कणों को खत्म करना आसान है।

परिणाम उच्च गुणवत्ता वाले कपास के रेशे हैं।

• सम्मिश्रण या मिश्रण: जब कताई प्रक्रिया के दौरान विभिन्न कपास के रेशे एक साथ आते हैं तो इसे मिश्रण के रूप में जाना जाता है। उदाहरण के लिए, भारतीय और अमेरिकी कपास के रेशों का मेल।

वैकल्पिक रूप से, सम्मिश्रण एक ही ग्रेड के विभिन्न धागों का संयोजन है। उदाहरण के लिए, कपास के रेशों को पॉलिएस्टर के साथ या ऊन के रेशों को पॉलिएस्टर के साथ मिश्रित किया जाता है।

प्रक्रिया के माध्यम से रेशों की लागत कम की जा सकती है, और अच्छी गुणवत्ता वाले धागे का उत्पादन किया जा सकता है।

अब, तंतुओं को समान रूप से अगले चरण में खिलाया जाता है।

चरण-3 - कार्डिंग

कताई प्रक्रिया में, दूसरा चरण कार्डिंग है। इस प्रक्रिया को कताई दिल के रूप में भी जाना जाता है।

कार्डिंग के दौरान, ढीले, अपरिष्कृत कपास के रेशों को स्लिवर्स में बदल दिया जाता है। कार्ड बनाने के लिए तार को सिलेंडरों की एक श्रृंखला के चारों ओर लपेटा जाता है।

छोटे दांत तार में काटे जाते हैं, और प्रत्येक एक समय में एक फाइबर का परिवहन करता है। कार्डिंग का प्राथमिक उद्देश्य लाइनों और समानांतर तंतुओं को सीधा करना तार-घाव वाले सिलेंडरों द्वारा एक दूसरे और फ्लैटों (बेलनाकार तारों के करीब एक तार से ढकी सेवा) के साथ बातचीत करके पूरा किया जाता है।

इसके अलावा, यह बड़ी मात्रा में कचरा हटाता है। समान मोटाई के स्लाइवर या फ्लैट शीट को गोद कहा जाता है और अगले चरण के लिए अस्थायी रूप से संग्रहीत किया जाता है।

चरण-4 - कंघी करना

नतीजतन, तंतुओं को एक दूसरे के समानांतर व्यवस्थित करने के लिए सीधा किया जाता है। छोटे तंतुओं की एक पूर्व निर्धारित लंबाई लंबे प्रधान तंतुओं से हटा दी जाती है।

संयोजन प्रक्रिया के परिणामस्वरूप, तंतुओं को किसी भी शेष कचरे से साफ किया जाता है। ब्लोइंग प्रक्रिया के परिणामस्वरूप, कार्डिंग प्रक्रिया के दौरान गठित नेप्स पूरी तरह से समाप्त नहीं होते हैं।

संयोजन प्रक्रिया के दौरान नेप्स को सीधा या हटा दिया जाता है। ऐसा करने से यार्न अधिक मजबूत, टिकाऊ और बनावट वाला बन जाता है।

चरण-5 - ड्रॉइंग

रोलर्स की एक श्रृंखला के माध्यम से स्लाइवर्स के एक समूह को पास करके ड्राइंग स्लाइवर्स को सीधा करता है। रोलर्स की प्रत्येक जोड़ी के साथ रोटेशन की गति बढ़ जाती है।

इस प्रक्रिया के दौरान, अशुद्धियाँ दूर हो जाती हैं और असमानता में सुधार होता है। ब्रेक पर लम्बाई कम करने से यार्न की ताकत बढ़ जाती है और अनियमितता कम हो जाती है। अगले चरण में उपयुक्त स्लिवर्स के साथ रिंग फ्रेम प्रक्रिया को खिलाना शामिल है।

ड्राइंग में दो प्रक्रियाएँ शामिल हैं:

• दोहरीकरण: दोहरीकरण दो या दो से अधिक कार्डेड स्लाइवर को एक स्लाइवर में जोड़ता है। उदाहरण के लिए, एकल स्लाइवर बनाने के लिए स्लिवर्स को एक साथ खिलाया जाता है।
   
• आलेखन: तंतुओं को कार्डेड स्लिवर्स में सीधा करने से तंतुओं और हुक वाले रेशों को सीधा करके फाइबर का प्रति गज वजन कम हो जाता है।

चरण-6 - रेंगना और आलेखन

एक सिम्प्लेक्स मशीन यार्न बनाने में खींचे गए स्लिवर्स से रोविंग बनाती है। रिंग फ्रेम में रोविंग खिलाकर यार्न का उत्पादन किया जाता है। यह मशीन निम्नलिखित कार्य करती है:

एक सिम्प्लेक्स मशीन क्रीलिंग नामक तंत्र पर निर्भर करती है। रोलर्स क्रेल के माध्यम से स्लिवर्स को चलाते हैं ताकि उन्हें ड्राफ्ट किया जा सके।

इसके अलावा, क्रेल में एक स्लिवर ब्रेक स्टॉप फ़ंक्शन होता है जो स्लिवर के टूटने पर मशीन को तुरंत बंद कर देता है। ड्राफ्टिंग के दौरान किस्में कम हो जाती हैं, जिससे वे रिंग कताई के लिए उपयुक्त हो जाते हैं।

चरण-7 - रिंग स्पिनिंग

वाइंडिंग से पहले फाइबर स्ट्रैंड्स को मजबूत करने के लिए ड्राफ्टिंग के बाद एक हल्का मोड़ दिया जाता है। अगला कदम कोन ड्रम मैकेनिज्म में रोविंग को बोबिन पर लोड करना है।

यह दोनों सिरों पर शंक्वाकार आकार बनाने के लिए बोबिन रेल को उल्टा घुमाकर किया जाता है। रोविंग को बोबिन्स पर घुमाया जाता है और फिर बोबिन पैकेज सिस्टम द्वारा प्रक्रिया के माध्यम से अग्रेषित किया जाता है।

खाली बोबिन्स को पूर्ण बोबिन्स से बदल दिया जाता है, या तो मैन्युअल या यांत्रिक रूप से।

चरण-8 - कोन वाइंडिंग

यार्न का निर्माण यहीं समाप्त हो जाता है। कोन नामक एक बड़े यार्न पैकेज का उपयोग ग्राहकों को बॉबिन भेजने के लिए किया जाता है।

शिपिंग से पहले इलेक्ट्रिक स्कैनर सभी कताई दोषों को दूर करते हैं। सूती गांठों, कमजोर रूप से मुड़े हुए यार्न और अन्य खामियों को दूर करने के लिए टूटे हुए यार्न के टुकड़ों को स्वतः जोड़ दिया जाता है।

निष्कर्ष

इससे हम यह निष्कर्ष निकालते हैं कि कताई से रेशों को यार्न में बदल दिया जाता है। कपास के रेशों को घुमाकर एक साथ लाने और एक साथ लाने के द्वारा एक यार्न बनाया जाता है।

कपड़ा उद्योग में स्पिनिंग एक महत्वपूर्ण कदम है, जिसमें यार्न बनाने के लिए एक साथ रेशों को घुमाना शामिल है। इसके अलावा, स्पिनिंग प्रक्रिया में ब्लो रूम, कार्डिंग, कॉम्बर, ड्रॉइंग, सिम्पलेक्स, रिंग स्पिनिंग और कोन वाइंडिंग चरण शामिल हैं।

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